Unter Lean Production („schlanke Produktion“) wird ein Konzept zur Steigerung der Effizienz durch Konzentration auf Kernprozesse verstanden. Ziel ist die Leistungsverdichtung durch Dezentralisierung und Abbau von Hierarchien sowie Verringerung von Fertigungstiefe und Personaleinsatz, um die Produktivität, die Qualität und die Flexibilität in der Produktion zu steigern. Von höchster Bedeutung ist dabei das ständige Streben nach Perfektion, um jeden einzelnen Prozess zu optimieren – auf allen Ebenen und von jedem einzelnen Mitarbeiter. Doch was ist zu tun bei einem schwerwiegenden technischen Fehler oder einem Störfall?
Jidoka – die autonome Selbstabschaltung
Treten technische Probleme auf, müssen diese erkannt und behoben werden. In vielen Fällen ist die Fehlererkennung eine Aufgabe der Mitarbeiter vor Ort – und beruht damit auf dem (eingeschränkten) menschlichen Wahrnehmungs- und Urteilsvermögen. Jidoka ersetzt diesen menschlichen Faktor durch Technik: Eine Maschine oder Anlage schaltet sich ab, sobald Unstimmigkeiten von einem Überwachungssystem festgestellt werden. Über Sensoren und Detektoren kann eine Maschine so Normabweichungen selbstständig – autonom – erkennen und eine – automatische – Notabschaltung vornehmen. Daher wird Jidoka auch als „Autonomation“ (Kunstwort aus „Autonomie“ und „Automation“) bezeichnet.
Jidoka als Motivationsfaktor
Jidoka wirkt sich positiv auf die Motivation der Mitarbeiter aus, da diese von eintönigen Kontrollaufgaben entlastet werden und produktivere Tätigkeiten übernehmen können, zum Beispiel beim „Multi Process Handling“, bei dem mehrere Maschinen gleichzeitig bedient werden. So wird die Wertschöpfung gesteigert und Verschwendung durch unnötige Wartezeiten vermieden.
Dennoch wird der Mensch auch bei Jidoka gebraucht: Er hat die Aufgabe, den Grund für die Produktionsunterbrechung zu finden, diese zu beheben und nach der Analyse der Ursache Gegenmaßnahmen vorzuschlagen oder einzuleiten, um weitere Ausfälle zu vermeiden. Auch diese höherwertigen Arbeitsaufgaben steigern die Motivation der Mitarbeiter.
Fehlervermeidung durch Poka Yoke
Poka Yoke ist eine Methode der präventiven Qualitätssicherung und ständigen Qualitätsverbesserung durch Vermeidung (Yoke) unbeabsichtigter Fehler (Poka). In der Fertigungslinie benötigte Materialien und Arbeitsgeräte werden dabei so konzipiert und angeordnet, dass Fehler erst gar nicht entstehen können oder entstandene Fehler sofort aufgedeckt werden. Basis sind oft technische einfache, kostengünstige Vorkehrungen und Einrichtungen, die auf dem Schlüssel-Schloss-Prinzip beruhen. Anspruch und Grundgedanke ist die vollständige Eliminierung von Fehlern (Null-Fehler-Produktion).
Mit Poka Yoke und Jidoka beruht die schlanke Produktion damit auf zwei sich ergänzenden Prinzipien, um Fehlern wirkungsvoll zu begegnen und sowohl Produktivität als auch Qualität effektiv zu steigern.
